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氧化鋅揮發(fā)窯廠家提供鋼廠除塵灰提煉鋅工藝|直接法回轉(zhuǎn)窯提鋅生產(chǎn)線

更新日期：2021年03月14日
有效期：360天
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價(jià)格：￥2800000
供貨總量：100
規(guī)格：年產(chǎn)1-20萬噸
所屬行業(yè)：五金工業(yè)品-> 機(jī)械設(shè)備-> 建材機(jī)械
關(guān)鍵字：氧化鋅揮發(fā)窯除塵灰提煉鋅工藝回轉(zhuǎn)窯提鋅生產(chǎn)線
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氧化鋅揮發(fā)窯廠家提供鋼廠除塵灰提煉鋅工藝|直接法回轉(zhuǎn)窯提鋅生產(chǎn)線是回收低品位固態(tài)含鋅物料的 工藝,原料中碳燃燒放出大量的熱同時(shí)產(chǎn)生一定的一氧化碳,在高溫下一氧化碳還原原料中以次氧化鋅物相存在的鋅,使鋅還原成鋅金屬并迅速被氣化成鋅蒸氣,鋅蒸汽脫離物料后被過剩的熱空氣氧化成次氧化鋅隨著爐氣揮發(fā),鐵能部分還原,但不能揮發(fā),這樣達(dá)到分離鐵、硅、鈣等主要雜質(zhì)富集鋅的目的,揮發(fā)窯的還原過程是部分金屬氧化物被還原成金屬態(tài),高價(jià)氧化物被還原成低價(jià)氧化物;窯渣中的主要物象是硅酸鹽(玻璃體可以低于毒性浸出試驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn))。 在揮發(fā)窯固化一般固廢的同時(shí)回收了沸點(diǎn)較低的有價(jià)金屬是目前比較理想的工藝流程。

氧化鋅揮發(fā)窯廠家提供鋼廠除塵灰提煉鋅工藝|直接法回轉(zhuǎn)窯提鋅生產(chǎn)線可以分為 4 個(gè)系統(tǒng)：原料輸送系統(tǒng)、回轉(zhuǎn)窯直接還原系統(tǒng)、鋅鉛焙砂處理系統(tǒng)、窯渣選鐵系統(tǒng)。 1、將除塵灰與還原劑按一定配比混合后，加入回轉(zhuǎn)窯內(nèi)。 2、回轉(zhuǎn)窯揮發(fā)反應(yīng)區(qū)溫度為 1100~1300℃，排出煙氣溫度為>400℃，原料中金屬鋅鉛、鉛、錫等被還原，進(jìn)入氣相中并被氧化成氧化物，隨后進(jìn)入煙塵處理系統(tǒng)收集。 3、窯渣水碎后送爐渣處理系統(tǒng)。 3.2. 回轉(zhuǎn)窯處理含鋅鉛粉塵技術(shù)探討 1)減少窯內(nèi)結(jié)圈 鋼鐵聯(lián)合企業(yè)建設(shè)回轉(zhuǎn)窯處理含鋅鉛粉塵工藝，其窯渣產(chǎn)品可以用于燒結(jié)工藝，即避免了鋅鉛及堿金屬對燒結(jié)及高爐工序的影響，同時(shí)窯渣產(chǎn)品又綜合利用，因此，窯渣中鐵的金屬化率可以不要求，這樣可以適當(dāng)降低回轉(zhuǎn)窯內(nèi)的還原溫度，從而減少窯內(nèi)結(jié)圈現(xiàn)象。 2)降低工序能耗 回轉(zhuǎn)窯工序能耗較大，為降低能耗，可以回收窯尾煙氣余熱，降低工序能耗。以脫鋅鉛為主要目的，窯渣產(chǎn)品只是返回?zé)Y(jié)工藝配料用，不追求窯渣中鐵的金屬化率時(shí)，可以通過在窯尾末端引入空氣，使得金屬鐵再氧化而提供過程所需要的熱量，從而可減少配碳量，降低能耗。 3)提高產(chǎn)品質(zhì)量 部分鋼鐵企業(yè)的含鋅鉛粉塵，同時(shí)還含有一定量的堿金屬及鹵化物，影響次氧化鋅鉛產(chǎn)品質(zhì)量，可以采用先濕法脫堿金屬及鹵化物后，再進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯工藝進(jìn)行還原脫鋅鉛。


氧化鋅揮發(fā)窯廠家提供鋼廠除塵灰提煉鋅工藝|直接法回轉(zhuǎn)窯提鋅生產(chǎn)線工藝流程：固廢除塵濕灰、泥等用汽車運(yùn)輸?shù)脚淞蠋旆績?nèi)料坑內(nèi),用庫房內(nèi)吊車進(jìn)行倒運(yùn),除塵干灰用罐車運(yùn)輸至相應(yīng)的灰倉旁,然后用氣力將灰輸送到倉內(nèi),減少二次揚(yáng)塵污染環(huán)境;干灰在使用前與濕料進(jìn)行混合攪拌,主要采用螺旋給料機(jī)與雙螺旋加濕機(jī)配合使用。將各種收塵煙灰、瓦斯灰、瓦斯泥視發(fā)熱值情況配入少量的焦粉,保持混合料含水在 8 ~ 12%,熱值在 1 500 kcal/ t 以上,配料倉下設(shè)置有圓盤給料機(jī)、配料秤等設(shè)施,實(shí)現(xiàn) 配料,配合好的料通過膠帶機(jī)倒運(yùn)到揮發(fā)窯下料管。物料由窯尾進(jìn)入揮發(fā)窯,物料隨揮發(fā)窯的轉(zhuǎn)動(dòng)向窯頭運(yùn)動(dòng),經(jīng)干燥段、預(yù)熱段、反應(yīng)段和冷卻段,與窯內(nèi)的熱煙氣充分接觸,逐漸被煙氣加熱。 物料與煙氣逆向流動(dòng),物料溫度逐漸升高,在干燥段和預(yù)熱段內(nèi)首先進(jìn)行水的蒸發(fā),窯內(nèi)高溫反應(yīng)帶溫度達(dá)到900 ℃至1 100 ℃時(shí) [2] ,窯內(nèi)物料發(fā)生化學(xué)反應(yīng),鋅等有價(jià)金屬被一氧化碳還原成鋅蒸汽,再被富余的氧氣氧化成氧化鋅,隨煙氣一起進(jìn)入冷卻收塵;產(chǎn)生的窯渣從窯頭排出,用水沖入渣坑,在由抓斗橋式起重機(jī)撈出,通過汽車運(yùn)到選礦進(jìn)行再加工。氧化鋅揮發(fā)窯內(nèi)物料的燃燒采用外鼓空氣的方式,燃燒用助燃風(fēng)機(jī)采用羅茨鼓風(fēng)機(jī),風(fēng)機(jī)風(fēng)量為 6 000m 3 / h,升壓為 100 kPa,采用 1 用 1 備。 揮發(fā)窯產(chǎn)生的含塵煙氣先進(jìn)入沉降室,利用重力沉降使煙氣夾帶的渣料沉降下來,收集的渣料用熱鏈板機(jī)送回配料。經(jīng)過冷卻沉降室的廢氣,除掉部分煙塵后,再進(jìn)入表面冷卻系統(tǒng),煙氣在表面冷卻器中要求降溫到200 ℃以下,同時(shí)部分氧化鋅煙塵在重力作用下沉降,聚集在灰倉內(nèi),收集的氧化鋅煙塵由真空負(fù)壓輸送至氧化鋅倉庫 [3] 。煙氣經(jīng)過表面冷卻器后,溫度降到 200 ℃ 以下,煙氣隨后進(jìn)入 5 000m 2 布袋除塵器收集氧化性,氧化鋅煙塵與煙氣得以分離,收集的氧化鋅煙塵由真空負(fù)壓輸送至氧化鋅倉庫。本工程采用石灰 - 石膏法脫硫工藝,設(shè)計(jì)采用一爐一塔形式配置一套氣動(dòng)乳化脫硫系統(tǒng),揮發(fā)窯的煙氣除塵后由引風(fēng)機(jī)和增壓風(fēng)機(jī)送人氣動(dòng)乳化脫硫塔,經(jīng)脫硫后的煙氣通過塔頂煙囪排放。在配料倉庫邊上設(shè)置氧化鋅成品倉庫,表冷器下的氧化鋅灰塵、5 000m 2 布袋除塵器的氧化鋅灰塵用羅茨真空泵輸送到成品庫,庫內(nèi)設(shè)置接收系統(tǒng),旋風(fēng)除塵 + 布袋除塵 + 羅茨真空泵 + 煙囪排放;氧化鋅通過旋風(fēng)及布袋除塵器下的灰斗來放灰裝袋。


我公司生產(chǎn)的氧化鋅揮發(fā)窯煅燒系統(tǒng)裝備通過技術(shù)創(chuàng)新，在該系統(tǒng)中采用國內(nèi)外 先進(jìn)的液壓擋輪裝置、采用計(jì)量精度很高的計(jì)量柱塞泵、高精度的調(diào)速閥和接觸式石磨塊密封裝置等國內(nèi)先進(jìn)技術(shù)。使用自動(dòng)化控制系統(tǒng)使操作方便，使用可靠，提高了設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)率，與同規(guī)格設(shè)備相比，運(yùn)轉(zhuǎn)率提高了3%-5%，產(chǎn)量提高了5%-10%，熱耗降低15%。

氧化鋅揮發(fā)窯結(jié)構(gòu)組成與使用說明：

氧化鋅揮發(fā)窯窯頭是轉(zhuǎn)床窯出料部分，回轉(zhuǎn)窯筒體直徑為3m，長度為60m，總重量為310t，筒體與水平地面的斜度為3.5%，這樣的設(shè)計(jì)，使得物料的煅燒更加方便、客戶操作使用更加便捷。直徑大于轉(zhuǎn)床窯直徑，通過不銹鋼魚鱗片和窯體實(shí)現(xiàn)密封，主要組成部分有檢修口、噴煤嘴、小車、觀察孔等部分構(gòu)成。
氧化鋅揮發(fā)窯在筒體內(nèi)砌有耐火磚，與水平面成 3.5% 的斜度。筒體由叁個(gè)輪帶支承在三擋支承裝置上，三擋支承裝置中 擋裝有擋 輪裝置，在帶擋輪支承裝置下方 2.0 米處固定一個(gè)大齒圈。其下有一個(gè)小齒輪與 之相嚙合，小齒輪與一套傳動(dòng)裝置相連借以驅(qū)動(dòng)回轉(zhuǎn)窯轉(zhuǎn)動(dòng)。 物料由窯尾喂入窯內(nèi)，由于筒體的傾斜和轉(zhuǎn)動(dòng)，使物料由 向低 端運(yùn)動(dòng)，并在窯頭噴入燃料燃燒，把生料煅燒成熟料從筒體的低端卸出 進(jìn)入冷卻機(jī)，而燃燒的廢氣經(jīng)筒體從排出。

氧化鋅揮發(fā)窯窯尾部分也是轉(zhuǎn)床窯的重要組成部分，在進(jìn)料端形狀類似一個(gè)轉(zhuǎn)床窯的蓋子，主要承擔(dān)進(jìn)料和密封作用。煅燒作為設(shè)備的獨(dú)特功能有效的提高了其綜合銷量，它的煅燒效果非常高，而且密封性非常強(qiáng)，這就避免了外界粉塵的融入，提高了設(shè)備的使用壽命。
氧化鋅揮發(fā)窯在工作過程中，生料從窯尾筒體上部的下料管喂入窯筒體內(nèi)，由于窯筒體的傾斜和緩緩地回轉(zhuǎn)，使物料產(chǎn)生一個(gè)即沿著圓周方向翻滾，又沿著軸向從高溫向低端移動(dòng)的復(fù)合運(yùn)動(dòng)，生料在窯內(nèi)通過分解，燒成等工藝過程，物料燒成后從窯筒體的底端卸出，進(jìn)入冷卻機(jī)。燃料從窯頭噴入，在窯內(nèi)進(jìn)行燃燒，發(fā)出的熱量加熱生料，使生料煅燒成為熟料，在與物料交換過程中形成的熱空氣，有窯進(jìn)料端進(jìn)入窯系統(tǒng)，較后由煙囪排入大氣。

馬鋼的瓦斯泥、瓦斯灰含碳較高,采用回轉(zhuǎn)窯法處理基本不需另配燃料,含鋅平均在 10% 左右的原料 ,進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯處理后,原料中的鋅等揮發(fā)進(jìn)入煙氣中,經(jīng)過收塵后得到含鋅 45% 以上的次氧化鋅煙塵,鐵能部分還原,但不能揮發(fā),鐵富集 在窯渣中,這樣達(dá)到分離、富集的目的,同時(shí)將上述固體廢棄物中危害元素固化在渣中,消除環(huán)境污染?？傊?采用揮發(fā)回轉(zhuǎn)窯—磁選法法處理馬鋼的瓦斯泥等煙塵,可以充分利用原料中的熱能及碳,有效的回收其中的有價(jià)金屬,減少低含量物料的堆存,提高磁選時(shí)鐵的回收率,降低磁選的處理量,具有良好的經(jīng)濟(jì)效益和環(huán)保效益。
氧化鋅揮發(fā)窯廠家提供鋼廠除塵灰提煉鋅工藝|直接法回轉(zhuǎn)窯提鋅生產(chǎn)線設(shè)計(jì)技術(shù)特點(diǎn)：
揮發(fā)窯是比較關(guān)鍵設(shè)備,本次設(shè)計(jì)采用 φ4 ×60 m 的 揮 發(fā) 窯, 正 常 生 產(chǎn) 時(shí), 主 傳 動(dòng) 轉(zhuǎn) 速 為0. 402 r/ min -1. 35 r/ min 左右,砌磚、烘爐、臨時(shí)停機(jī)、檢修時(shí)采用輔助傳動(dòng),其轉(zhuǎn)速為 8. 128 r/ h。    揮發(fā)窯內(nèi)砌磚  脫鋅揮發(fā)窯內(nèi)的耐材一般壽命為 11 個(gè)月左右,揮發(fā)窯窯襯損壞的主要原因是熔體物理滲透、化學(xué)侵蝕和機(jī)械沖刷。 選擇品質(zhì)優(yōu)良的內(nèi)襯、合理的砌窯和烘窯方法為長時(shí)間生產(chǎn)打下了良好的基礎(chǔ),但正確使用、優(yōu)化操作、平穩(wěn)運(yùn)行及良好的生產(chǎn)管理對延長揮發(fā)窯壽命更為關(guān)鍵,其中又以掛渣操作尤為重要。窯尾進(jìn)料端采用鋼纖維澆筑料,澆筑料在窯內(nèi)長度為 10 m。窯身到窯頭均采用使用抗侵蝕耐磨磚,同時(shí)要求窯內(nèi)砌磚磚的化學(xué)成分 Al 2 O 3 含量≥70%,體積密度2. 9 g/ cm 2 ,顯氣孔率≤18,荷重軟化溫度為 >1 500 ℃。


氧化鋅揮發(fā)窯燃燒用羅茨鼓風(fēng)機(jī),風(fēng)機(jī)風(fēng)量為 6 000m 3 / h,升壓為 100 kPa,采用 1 用 1 備。 羅茨鼓風(fēng)機(jī)的特點(diǎn)是結(jié)構(gòu)合理、體積小、升壓高、效率高、噪音低、運(yùn)行平穩(wěn)、性能優(yōu)良、使用壽命長、維修簡單等。 因氧化鋅煙氣分中還含有部分氯離子、SO 2 及水蒸汽等,氯離子粘附性很強(qiáng),同時(shí) SO 2 與水結(jié)合具有易腐蝕性,必須保證氣體溫度不能低于露點(diǎn)以下,除在生產(chǎn)操作工程中控制好廢氣溫度,另外考慮整個(gè)除塵器的保溫,特別是在灰斗處增加輔助加熱設(shè)施、振動(dòng)裝置及聲波清灰器,防止灰斗堵料。布袋采用耐高溫混紡針刺氈濾料(覆膜耐酸型),PTEF 覆膜處理,900 g/ m 2 。 袋龍采用 20 # φ4 有機(jī)硅涂層。新建氧化鋅 4. 0 mx60 m 回轉(zhuǎn)窯一臺,煙氣量約為120000 m 3 / h -150000 m 3 / h,結(jié)合馬鋼現(xiàn)場的實(shí)際情況,選擇石灰 - 石膏法脫硫工藝,以石灰為脫硫劑,配套氣動(dòng)脫硫吸收技術(shù)來對煙氣中的 SO 2進(jìn)行脫除。 石灰 - 石膏法濕法脫硫工程采用一爐一塔的配置方式,預(yù)留副塔基礎(chǔ)。 脫硫塔采用氣動(dòng)乳化脫硫塔技術(shù),同時(shí)配套相應(yīng)脫硫附屬設(shè)備及系統(tǒng),具備較高的自動(dòng)化程度,能實(shí)現(xiàn)長期、穩(wěn)定、可靠地達(dá)標(biāo)運(yùn)行,且脫硫效率高,煙氣側(cè)實(shí)際運(yùn)行系統(tǒng)阻力小,負(fù)荷適應(yīng)強(qiáng)和可調(diào)節(jié)范圍廣,在滿足上述前提下,還能 上地減少脫硫系統(tǒng)材料和能源消耗,并合理控制投資規(guī)模。

鋼鐵聯(lián)合企業(yè)產(chǎn)生的塵泥之中含有豐富的鐵、碳、鋅鉛及堿金屬元素，如實(shí)現(xiàn)綜合回收利用，不僅對鋼廠煉鐵系統(tǒng)的生產(chǎn)操作有積極益處，同時(shí)在節(jié)約資源、保護(hù)環(huán)境方面對社會和企業(yè)都有重要意義，因此，建設(shè)固廢處理設(shè)施實(shí)現(xiàn)鋼鐵企業(yè)“固廢零排放”，越來越受到重視。而選擇何種工藝技術(shù)，需要與固廢種類、產(chǎn)品規(guī)劃、投資、企業(yè)效益以及社會效益綜合考慮，而回轉(zhuǎn)窯工藝處理含鋅鉛粉塵工藝是中小鋼鐵企業(yè)處理含鋅鉛粉塵的理想選擇之一。

鋼鐵冶煉含鋅固廢是困擾鋼鐵行業(yè)的一大難題,鋼廠除塵灰提煉鋅工藝通過"混合造球+回轉(zhuǎn)窯還原+余熱鍋爐+表面冷卻+布袋收塵"流程對鋼鐵冶煉含鋅固廢進(jìn)行綜合處置.通過本工藝的實(shí)施,不僅有效的實(shí)現(xiàn)了固廢中鋅元素的分離,形成次氧化鋅產(chǎn)品,窯渣返回?zé)Y(jié)綜合利用,并對本工藝流程中產(chǎn)生的余熱進(jìn)行了有效回收,產(chǎn)生飽和蒸汽以供使用.本工藝 大限度的實(shí)現(xiàn)了鋼鐵冶煉含鋅固廢中鐵和鋅資源的回收利用.本技術(shù)的實(shí)施降低了回轉(zhuǎn)窯結(jié)圈頻率,減少了高鹽廢水排放,延長了連續(xù)作業(yè)時(shí)間.
我公司專業(yè)生產(chǎn)各種回轉(zhuǎn)窯、烘干機(jī)、球磨機(jī)等設(shè)備，本公司從事回轉(zhuǎn)窯的制造多年，先進(jìn)的制造工藝流程，完善的售后服務(wù)，合理的價(jià)格讓您買到放心的產(chǎn)品。秉承“誠信、共贏”的經(jīng)營理念，以“助客戶創(chuàng)造財(cái)富”為發(fā)展目標(biāo)， 我們以精良的品質(zhì)，具有競爭力的價(jià)格，一言九鼎的合作態(tài)度，深受廣大用戶的好評，贏得了愈來愈大的市場份額！

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