滾塑成型加工制品時故障修理資料

來源：塑膠五金網(wǎng)發(fā)布時間：2007-12-18 20:57:08點擊率：

故障名稱
成因及對策

粉料填充不良

(1)模具設計不當。應修改模具設計，增加通道的寬深比，加大模具的轉(zhuǎn)
角半徑。
(2)粉料的干流性不良。應選用于流性合格和松密度適宜的粉料。
(3)粉料難熔或流動性能太差。應使用目數(shù)較高或熔體流動速率較高的
粉料

分型線處溢料太多

(1)模具排氣不良，模內(nèi)壓力較高，使半熔態(tài)樹脂強制溢出分型線。應檢
查排氣孑l是否阻塞，并開設足夠的排氣孔。
(2)分型面貼合不良。應重新配研分型面；均勻調(diào)整合模夾緊力；清理模
具接頭，防止不緊密接觸

制品表面氣泡

(1)如果氣泡主要產(chǎn)生在分型線上，表明模具分型面貼合不良及模具排氣
不良。在冷卻開始階段，熔料內(nèi)的空氣形成局部真空孔，外部的空氣從分型
面處進入熔料中，制品固化時形成氣泡。應修磨模具分型面，調(diào)整模具夾緊
力，使分型面緊密貼合；模具型腔內(nèi)必須設置足夠的排氣孔。
(2)成型原料選用不當。應選用熔體流動速率和密度適宜的樹脂。實驗表
明，樹脂的熔體流動速率與制品表面產(chǎn)生的氣泡數(shù)有關。例如，兩種熔體流動
速率不同的聚乙烯樹脂，雖然產(chǎn)生的氣泡大小相同，但是熔體流動速率較大的
樹脂所產(chǎn)生的氣泡數(shù)較少。一般應選用熔體流動速率為3—10g/10min的樹脂。
此外，氣泡的大小還與所用樹脂及添加劑的粒度、形態(tài)和粒度分布有關。一
般粒度越大，氣泡越大，氣泡數(shù)越少。在選定樹脂的粒度時，應根據(jù)制品的形
狀而定，形狀簡單的塑件可采用顆粒較粗的樹脂；形狀復雜、表面有精細花紋
的塑件，可采用顆粒較細的樹脂。通常采用200-900um粒度的粉料較為適
宜，為500um。粒度的分布范圍窄一些，但應有一定比例的小粒度
粉料以保證大粒度粉料的流動，且用量不能太多，否則會引起粉料熔融時結(jié)
塊。粉狀樹脂的顆粒形態(tài)以球體為佳，應盡量避免使用條狀和片狀顆粒。
(3)加工時間太短。氣泡的大小與加工時間有關，加工時間越長，氣泡越
小。適當延長加工時間及提高加工溫度，有利于減少氣泡。
(4)模具型腔表面有砂眼。應塞焊并磨光 ·

制品內(nèi)表面粗糙
或有小氣泡

(1)加熱爐溫度偏低。應適當提高爐溫或延長總加熱周期。
(2)模具傳熱效率太差，樹脂熔融不良。應采用較薄的模壁，增加傳熱效
率。也可采用導熱系數(shù)較高的材料，如鋁材、銅材等制作模具。
(3)樹脂顆粒太粗。應換用顆粒較細的粉狀樹脂。一般，粒度在20-60目
之間為宜

制品壁厚不均勻

模具的旋轉(zhuǎn)速比或速度控制不當。應適當調(diào)整模具的旋轉(zhuǎn)速比和速度，以
獲得均勻的覆蓋厚度和適當?shù)姆勰┸壽E。一般雙軸旋轉(zhuǎn)成型時，兩軸的速比
不應為整數(shù)倍，這樣可使每次旋轉(zhuǎn)的螺旋物料流跡線互不重復。通常，副軸
與主軸的速比為3：10較為適宜。不過，速比的設定主要取決于制品的形狀
和結(jié)構

制品翹曲變形

(1)模具排氣不良。應設置足夠的排氣孔。一般，薄壁制品每立方米模具容積應累計設置
10—13mm氣孑L直徑。同時，應及時檢查氣孔有無堵塞。
(2)模具冷卻不良。在冷卻期間繼續(xù)旋轉(zhuǎn)模具，并減少冷卻周期初始階段的冷卻速度，適
當提高冷卻介質(zhì)的溫度，先進行空氣冷卻，然后進行水冷。冷卻過程的關鍵是不能急劇冷卻，
驟冷不但會降低模具的壽命，而且制品容易產(chǎn)生內(nèi)應力，降低了抗沖擊性能和耐環(huán)境應力開
裂性，風冷和水冷的時間關系應根據(jù)制品的形狀及環(huán)境溫度來確定，通常風冷時間是水冷時
間的6—8倍。在冷卻時，可通過芯軸施加氣壓。
(3)脫模劑用量太多。應適當減少。
(4)制品結(jié)構設計不合理。應在可能的情況下，盡量避免設計大而平的嵌板，制品的壁厚
也應盡量均勻。
(5)屏蔽板造成冷卻不均。應在安裝模具時除去屏蔽板

制品內(nèi)表面變色

(1)加熱爐溫度太高，樹脂過熱分解。應適當降低爐溫。一般加熱爐溫度根據(jù)樹脂的熔體
流動速率和制品的大小，應控制在250—350℃范圍內(nèi)。由于提高加熱溫度會影響旋轉(zhuǎn)部位軸
承的使用壽命，物料易分解，所以加熱溫度不宜太高。
(2)加熱周期太長。應適當縮短。如果制品由于樹脂過熱分解產(chǎn)生變色，可采用氮氣等惰
性氣體吹洗制品

制品韌性不良

(1)制品壁太薄。應適當增加投料量。
(2)樹脂選用不當。應使用密度較高的樹脂。
(3)樹脂熔融不良。應適當提高成型溫度或延長加熱周期，提高模具的傳熱速度，使樹脂
充分熔融。一般對于低熔體流動速率的樹脂，為了防止其分解，稍微欠熔融是可行的，但過分
欠熔融是不可取的。
(4)制品結(jié)構設計不合理。應在可能的情況下修改設計

制品抗沖擊強度

(1)樹脂選用不當。應使用密度較低或熔體流動速率較低的樹脂。樹脂的密度對制品的
性能影響較大，密度高，制品的剛性大，但抗沖擊性能差；密度低，制品的抗沖擊強度高，但剛
性差，耐化學藥品性和耐環(huán)境應力開裂性也差，而且成型脫模困難。因此，樹脂的密度應適
中，一般滾塑成型時，樹脂的密度為0，92—0．舛曠cm3為宜，熔體流動速率以3—lOg／lOmin
為宜。
(2)冷卻速度太慢，使樹脂密度增加。應適當加快冷卻速度，但也不能太快。
(3)模具設計不當。應修改模具設計，消除小半徑轉(zhuǎn)角和狹窄通道。
(4)加熱溫度太高或加熱周期太長，使樹脂過熱分解。應適當降低爐溫或縮短加熱周期。
(5)樹脂熔融不良。應適當提高爐溫或延長加熱周期；采用較薄的模壁，提高傳熱效
率，使樹脂充分熔融。
(6)著色劑選用不當。應選用不影響沖擊強度的著色劑或著色填充物，也可使用著色性能
好的染色樹脂或配人其他樹脂

制品粘附模具

(1)脫模劑用量不足或選用不當。應適當增加脫模劑的用量或換用熱穩(wěn)定性能較好的脫
模劑。
(2)分型面設置不當，制品取出時有阻礙。應將模具的分型面設置在模壁的凹槽處或錐度
的端部。
(3)模具排氣不良，模內(nèi)壓力

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