軸承座加工性能的淺析

來源：塑膠五金網(wǎng)發(fā)布時(shí)間：2015-01-13 10:38:50點(diǎn)擊率：

　　上次我們學(xué)習(xí)了橫軸形位公差的檢測的問題，這次我們來研究軸承座加工性能的淺析的這個(gè)問題，

軸承座交貨期短，加工困難，軸承孔孔壁薄處僅為37mm，極易變形，直接影響軸承孔的形位精度及兩側(cè)滑板面的對稱度。根據(jù)此軸承座的特點(diǎn)，結(jié)合分廠現(xiàn)有設(shè)備及生產(chǎn)條件，我們在工藝和管理上采取了有效措施，保證了工件的加工進(jìn)度和加工質(zhì)量。

　　立車加工主孔及端面，單面留量4～5mm，表面粗糙度達(dá)Ra3.2Lm，以便探傷，同時(shí)作為后續(xù)基準(zhǔn)。安排低精度的銑床加工平面，再由鏜床加工斜面及R部，表面粗糙度達(dá)Ra=3.2Lm。這樣，可充分利用設(shè)備能力，提高生產(chǎn)率，降低成本。

　　(1)去飛邊毛刺，尖角倒鈍。

　　(2)打磨各面接刀及R60，以保證探傷要求。

　　(3)打印記，以避免跨分廠工序周轉(zhuǎn)，產(chǎn)生混亂。

　　加工后的磁探工序只能檢查淺表面缺陷，精加工時(shí)，磁探部分會完全加工掉，磁探無實(shí)際意義，為降低成本，取消磁探。立車半精加工軸承孔及端面因該軸承座材質(zhì)為ZG34CrNiMo，按材質(zhì)確定留量，并要求內(nèi)孔表面粗糙度達(dá)Ra=3.2Lm，同時(shí)端面與孔垂直。

　　半精加工軸承孔后安排磁探內(nèi)孔，以便重點(diǎn)處理內(nèi)孔毛坯缺陷。毛坯缺陷處理后，必須重新精車找正帶及端面，表面粗糙度達(dá)Ra=3.2Lm。精加工外型我分廠只有一臺數(shù)顯鏜床，要靠它來完成精加工外型既不現(xiàn)實(shí)也不經(jīng)濟(jì)，因此必須細(xì)化工藝，遵循的原則是：

　　(1)外型的精加工始終采用基準(zhǔn)統(tǒng)一原則，各工序加工均以軸承孔為基準(zhǔn);

　　(2)高精度機(jī)床加工重點(diǎn)工序，保證質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率。

　　對全部精加工完后的軸承座進(jìn)行磁探，易劃傷軸承孔，而且不利于處理外型毛坯缺陷。精加工外型后，精車內(nèi)孔前，安排磁探外型，進(jìn)一步為鑄件毛坯把關(guān)，避免了精加工內(nèi)孔后出現(xiàn)毛坯缺陷處理困難的現(xiàn)象，也避免了精車后磁探內(nèi)孔時(shí)拉傷，影響表面粗糙度的現(xiàn)象。精車軸承孔按照互為基準(zhǔn)原則，精車內(nèi)孔時(shí)，必須按精加工面及內(nèi)孔找正帶找正，同時(shí)復(fù)查內(nèi)孔與滑板面的對稱度，若有誤差，必須進(jìn)行調(diào)整，夾緊，定心，精車后用砂帶磨精磨內(nèi)孔符圖。這樣既保證了軸承孔與滑板面的對稱度，又避免了因壁薄產(chǎn)生的變形。鉆孔采用自制工裝鉆模，確保端蓋、軸承座的互換性及端蓋、軸承座的把合孔定位精度和裝配質(zhì)量。若精加工后仍出現(xiàn)肉眼可視毛坯缺陷，則必須磁探。

　　管理方式由于該合同交貨期太短，按常規(guī)組織生產(chǎn)無法完成任務(wù)，故采用了一種新的管理方式。我分廠按統(tǒng)一基準(zhǔn)原則及敏捷工程原理，采用一件零件、一份圖紙、一份工藝、一份材卡、一份檢驗(yàn)記錄并統(tǒng)一裝袋的管理模式及多工序并行的工藝流程，充分利用分廠的人力、物力及設(shè)備的加工能力，減少工件的周轉(zhuǎn)時(shí)間，提高生產(chǎn)效率。因此采取了以上措施后，避免了容易出現(xiàn)的工作輥軸承座的主孔圓柱度加工超差，以及精車內(nèi)孔后出現(xiàn)毛坯缺陷處理困難等現(xiàn)象，按期完成了工作輥軸承座的加工任務(wù)，并檢驗(yàn)合格。該工藝方案和生產(chǎn)管理模式可廣泛運(yùn)用于各類工作輥軸承座的加工。

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