注射成形加工熱塑性塑料制品的次廢品原因分析和解決

來源：塑膠五金網(wǎng)發(fā)布時(shí)間：2007-12-20 19:57:27點(diǎn)擊率：

名　　稱
塑件不足：主要由于供料不足、融料填充流動(dòng)不良，充氣過多及排氣不良等原因?qū)е绿畛湫腿诹咸畛淞鲃?dòng)不良，充氣過多及排氣不良等原因?qū)е绿畛湫颓徊粷M，塑件外形殘缺不完整或多型腔時(shí)個(gè)別型腔填充不滿　　　
原　　因　　分　　析
1.注射量不當(dāng)、加料量不足，塑化能力不足及余料不足
2.塑料拉度不同或不勻
3.塑料在料斗中“架橋”
4.料中潤滑劑過多，螺桿或柱塞與料筒間隙大，融料回流過多
5.多型腔時(shí)進(jìn)料口平衡不良
6.噴嘴溫度低，堵塞或孔徑過小，料筒溫度低
7.注射壓力小，注射時(shí)間短，保壓時(shí)間短，螺桿或柱塞退回過早
8.注射速度太快或太慢
9.塑料流動(dòng)性太差
10.飛邊溢料過多
11.模溫低，塑料冷卻快
12.模具澆注系統(tǒng)流動(dòng)阻力大，進(jìn)料口位置不當(dāng)，截面小，形式不良，流程長而曲折
13.排氣不良，無冷料穴或冷料穴不當(dāng)
14.脫模劑過多，型腔有水分等
15.塑件壁太薄、形狀復(fù)雜且面積大
16.塑料內(nèi)含水分及揮發(fā)物多
17.融料中充氣多
　　尺寸不穩(wěn)定：主要由于模具強(qiáng)度不良，精度不良，注射機(jī)工作不穩(wěn)定及成形條件不穩(wěn)定等原因，使塑件尺寸變化不穩(wěn)定　　   　
1.機(jī)器電氣或液壓系統(tǒng)不穩(wěn)定
2.成形條件不穩(wěn)定（溫度、壓力、時(shí)間變更），成形周期不一致　
3.模具強(qiáng)度不足，定位桿彎曲、磨損
4.模具精度不良、活動(dòng)零件動(dòng)作不穩(wěn)定，定位不準(zhǔn)確
5.模具合模不穩(wěn)定時(shí)松時(shí)緊，易出飛邊
6.澆口太小或不勻，多型腔進(jìn)料口平衡不良
7.塑料顆粒不勻或加料量不勻
8.更換注射機(jī)性能不當(dāng)或塑化不勻
9.塑件冷卻時(shí)間太短，脫模后冷卻不勻
10.回用料與新料配比不當(dāng)
11.塑料收縮不穩(wěn)定，結(jié)晶性料的結(jié)晶度不穩(wěn)定
12.塑件剛性不良、壁厚不勻
13.塑件后處理?xiàng)l件不穩(wěn)定
　　
氣泡：由于融料內(nèi)充氣過多或排氣不良而導(dǎo)致塑件內(nèi)殘留氣體，并呈體積較小或成串的空穴（注意應(yīng)與真空泡區(qū)別）
1.原料含水分、溶劑或易揮發(fā)物
2.料溫高，加熱時(shí)間長，塑料降聚分解
3.注射壓力小
4.柱塞或螺桿退回過早
5.模具排氣不良
6.模溫低
7.注射速度太快
8.模具型腔內(nèi)有水分、油脂，或脫模劑不當(dāng)
9.塑件不良，流道不良有貯氣死角塌坑（凹痕）或真空泡：由于保壓補(bǔ)料不良，塑件冷卻不勻，厚不勻及塑料收縮大時(shí)
1.流道、進(jìn)料口太小，或數(shù)量不夠
2.塑件壁太厚或厚薄不均（在厚壁處背部易出現(xiàn)塌坑）
3.進(jìn)料口位置不當(dāng)，不利于供料、補(bǔ)縮
4.料溫高，模溫高，冷卻時(shí)間短，易出凹痕
5.模溫低，易出真空泡
6.注射壓力小，注射速度慢
7.注射及保壓時(shí)間短
8.加料量不夠，供料不足，余料不夠
9.融料流動(dòng)不良或溢料過多

飛邊過大：由于合模不良，間隙過大，塑料流動(dòng)性太好，加料過多使塑件沿邊緣擠出多余薄片　
1.分型面密合不良，型腔和型芯部分滑動(dòng)零件間隙過大
2.模具強(qiáng)度或剛性不良
3.模具平行度不良
4.模具單向受力或安裝時(shí)沒有壓緊
5.注射壓力太大，鎖模力不足或鎖模機(jī)構(gòu)不良，注射機(jī)模板不平行
6.塑件投影面積超過注射機(jī)所允許的塑制面積
7.塑料流動(dòng)性太大，料溫高，模溫高，注射速度過快
8.加料量過大

熔接不良：由于融料分流匯合時(shí)料溫低，樹脂與附合物不相溶等原因，使融料在匯合時(shí)，熔接不良，沿塑件表面或內(nèi)部產(chǎn)生明顯的細(xì)接縫線　　
1.料溫低，模溫低
2.注射速度慢，注射壓力小
3.進(jìn)料口太多，位置不當(dāng)，澆注系統(tǒng)形式不當(dāng)，流程長，流料阻力大，料溫下降快
4.模具冷卻系統(tǒng)不當(dāng)
5.塑件形狀不良、壁太薄、嵌件過多及壁厚不勻，使料在薄壁處匯合
6.嵌件溫度低
7.塑料流動(dòng)性差，冷卻速度快
8.模具內(nèi)有水分、潤滑劑、融料充氣過多，脫模劑過多
9.模具排氣不良
10.料內(nèi)滲有不相溶的料，脫模劑不當(dāng)，有不相溶的油質(zhì)
11.用鋁箔等薄片狀著色劑
12.纖維填料分布融合不良
13.有冷料
塑件表面波紋：由于融料沿模具表面不是整齊流動(dòng)填充型腔而是成半固化波動(dòng)狀在型腔面流動(dòng)或融料有滯流現(xiàn)象　
1.料溫低，模溫低，噴嘴溫度低
2.注射壓力小，注射速度慢
3.冷料穴不當(dāng)，有冷料
4.塑料流動(dòng)性差
5.模具冷卻系統(tǒng)不當(dāng)
6.澆注系統(tǒng)流程長，截面小，進(jìn)料口尺寸小及其形式和位置不當(dāng)，使融料流動(dòng)阻力，　冷卻快
7.塑件壁薄，面積大，形狀復(fù)雜
8.供料不足
9.流道曲折、狹窄，光潔度不良
　
脫模不良：由于填充作用過強(qiáng)，模具脫模性能不良等原因，使塑件脫模困難或脫模后塑件變形、破裂，或塑件殘留方向不符合設(shè)計(jì)要求。
1.模具光潔度不良
2.模具脫模斜度不夠
3.模具鑲塊處縫隙太大出飛邊
4.成形時(shí)間太短或太長
5.模芯無進(jìn)氣孔
6.模具溫度或定動(dòng)模溫度不合適
7.模具表面有傷痕
8.頂出機(jī)構(gòu)不良
9.注射壓力高，保壓時(shí)間長，料溫及模溫高，供料太多，注射時(shí)間長，進(jìn)料口尺寸大
10.脫模劑不當(dāng)
11.拉料桿失靈
12.噴嘴與澆口套間有夾料，澆口套粘模
13.型腔變形大、回跳大，使塑件落在型腔內(nèi)
14.冷卻系統(tǒng)不良，冷卻時(shí)間過長或過短
15.活動(dòng)型芯脫模不及時(shí)
16.供料不足
17.塑料性脆，易粘模，收縮大
18.塑件形狀不利脫模，塑件壁過厚、過薄或強(qiáng)度不足，易應(yīng)力集中

云母片狀分層脫皮：由于混入異料或模溫低，融料沿模具表面流動(dòng)時(shí)剪切作用過大，使料成薄層狀剝落，物理性能下降
1.不同塑料混雜
2.同一塑料不同級(jí)別相混
3.塑化不勻
4.混入異物
5.料溫低，模溫低，冷料井小，料流動(dòng)性差，料冷卻太快
6.新舊料配比不當(dāng)
7.銀絲現(xiàn)象嚴(yán)重
澆口粘模：由于澆口套內(nèi)有機(jī)械阻力，冷卻不夠或拉料桿失靈，使?jié)部谡吃跐部谔變?nèi)　
1.澆道斜度不夠，沒有脫模劑
2.冷卻時(shí)間短，噴嘴及定模溫度高，澆道直徑大
3.拉料桿失靈，無冷料穴
4.主澆道內(nèi)壁不光滑，有凹痕劃傷
5.澆道和主澆道連接部分強(qiáng)度不良
6.噴嘴溫度低，噴嘴與澆口套吻合不良，澆口套孔徑比噴嘴孔徑小或有夾料
　冷塊、僵塊：由于有冷料或塑化不良，有未充分塑化的料，使塑件內(nèi)夾有硬塊塑料　
1.料溫、模溫及噴嘴溫度低，注射速度小
2.塑化不勻
3.注射機(jī)塑化能力不足，注射機(jī)容量接近塑件重量，成形時(shí)間短
4.混入雜質(zhì)或不同品級(jí)的料
5.料粒不勻或過大
6.無主澆道及冷料穴，或冷料穴位置不當(dāng)
透明度不良：由于融料與模具表面接觸不良，塑件表面有細(xì)小凹穴造成光線亂放射或塑料分解，有異物雜質(zhì)，或模具表面不光亮，使透明塑料透明度不良或不勻
1.模溫低，料溫低及融料與模具表面接觸不良
2.模具表面不光亮，有油污及水分
3.脫模劑過多或不當(dāng)
4.料溫高或澆注系統(tǒng)剪切作用大，塑料分解
5.塑料中含水分高，有雜質(zhì)、黑條及銀絲
6.塑化不良
7.結(jié)晶性料冷卻不良，不勻或塑件壁厚不勻

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