增強環(huán)氧酚醛塑料薄壁注射成型故障修理資料

來源：塑膠五金網(wǎng)發(fā)布時間：2007-12-18 20:59:33點擊率：

故障名稱
成因及對策

內(nèi)壁粗糙或有傷痕

(1)引布內(nèi)混有雜質(zhì)或膠邊太大。應(yīng)除去外來雜質(zhì)，割除膠邊。
(2)模具表面粗糙或有機械損傷，致使脫模后的制品內(nèi)壁被劃傷。應(yīng)適當(dāng)提高模具表面光
潔度，防止模具表面劃傷，及時修復(fù)損壞的模具。
(3)模具表面不清潔。應(yīng)在使用模具前進行徹底的清理。
(4)脫模劑涂刷不均勻。應(yīng)在模具表面均勻地薄涂一層脫模劑，避免局部漏涂或厚涂

圓筒呈梭形及皺褶

(1)膠布太潮，含膠量太高且壓輥溫度太高。應(yīng)將膠布在一定溫度范圍內(nèi)儲存適當(dāng)時間，
并適當(dāng)降低壓輥溫度。
(2)膠布縱折且膠邊太多。應(yīng)裁去縱褶膠布并割除膠邊。
(3)手添進布時未拉緊鋪平，當(dāng)膠布貼近壓輥時，將布邊刮緊貼牢并封嚴接口。
(4)支承輥上粘附的殘膠太多。應(yīng)采用揮發(fā)性和溶解性強的溶劑擦凈殘膠。
(5)膠布裁截過長，導(dǎo)致包裹芯模管頭。膠布不宜裁截過長，應(yīng)以圓筒所需長度稍留加工
余量即可。
(6)張力太小且不均勻。應(yīng)適當(dāng)增大張力并調(diào)至均勻。
(7)模具溫度偏高。應(yīng)適當(dāng)降低。一般情況下，模具溫度應(yīng)調(diào)至引布時能粘牢而不致使其
滑移為佳

樹脂堆積流痕

(1)含膠量太高且壓輥溫度偏高。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整膠布的含膠量并降低壓輥溫度，換用適宜壓
輥溫度的膠布。也可在固化前用小刀將堆積的樹脂流痕刮平后再進行固化處理。
(2)壓輥提升太快。應(yīng)緩慢提升壓輥，直至堆積的樹脂逐漸消失且均勻涂卷在圓筒表面。
(3)環(huán)境溫度太低，致使固化太快產(chǎn)生樹脂堆積流痕。應(yīng)改善環(huán)境條件，特別是冬季生產(chǎn)
時，環(huán)境溫度不能太低。
(4)固化升溫太快。固化升溫不宜過快，預(yù)固化時間可適當(dāng)延長

內(nèi)壁氣泡

(1)粘貼引布時兩頭未拉緊或未粘牢貼實。應(yīng)在貼布時將兩頭均勻拉緊，粘牢貼實。
(2)引布膠邊太大。應(yīng)割除引布膠邊。
(3)脫模劑涂刷過厚。應(yīng)薄涂一層脫模劑。
(4)模具溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低。
(5)引布大潮且兩端支承輥不清潔。應(yīng)調(diào)換適合模具溫度的引布，并將兩端支承輥清理干凈

表面氣泡

(1)膠布太潮或壓輥溫度太高。應(yīng)將膠布在一定環(huán)境溫度范圍內(nèi)儲存適當(dāng)時間或適當(dāng)降
低壓輥溫度。
(2)膠邊嚴重。在浸漬工序應(yīng)嚴格控制玻璃纖維膠布兩個邊沿的含膠量或割掉膠邊。
(3)兩端支承輥粘附的殘膠太多。應(yīng)將膠布適當(dāng)放置一段時間后再用，并適當(dāng)降低壓輥
溫度。
(4)膠布內(nèi)易揮發(fā)物含量太多，而壓輥溫度偏低，卷壓轉(zhuǎn)速較快。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整溫度和速度，
控制膠布內(nèi)易揮發(fā)物的含量。
(5)固化溫度太高或保溫時間太短。應(yīng)嚴格控制固化溫度，升溫不宜太急，一般要求保溫
時間稍長為宜。
(6)環(huán)境溫度過高或過低。應(yīng)改善環(huán)境溫度

表面針孔

(1)膠布含膠量太低且浸漬滲透不均勻。應(yīng)嚴格控制膠布的含膠量，保證浸漬滲透均勻。
<2)樹脂的流動性太差。應(yīng)改善樹脂的流動性能。
(3)固化溫度太低或固化不充分。應(yīng)嚴格控制固化溫度及時間

表面泛紅褐色或色澤不均

(1)膠布表面粘有油污。應(yīng)避免膠布受到污染，并裁去被污染的膠布。
(2)布料變質(zhì)，如纖維布存放不當(dāng)致使發(fā)霉。應(yīng)換用質(zhì)量合格的布料。
(3)玻璃纖維布處理不當(dāng)，如熱處理脫油時灼燒過度。應(yīng)嚴格控制玻璃纖維布的熱處理溫
度，并應(yīng)適當(dāng)調(diào)整熱處理時的車速。
(4)固化溫度太高或時間太長。應(yīng)嚴格控制固化工藝條件。
(5)樹脂本身的顏色所致。只要不影響使用性能，可不必調(diào)整工藝條件

內(nèi)翻邊或外翻邊

(1)膠布兩邊缺膠(即白邊)。在浸漬工序中應(yīng)嚴格控制膠布兩邊的刮膠量，也可割除白邊。
(2)膠布搭貼的粘結(jié)處刮壓不緊實。應(yīng)將搭貼部位刮緊粘牢。
(3)膠布太干且壓輥溫度偏低，膠布上的樹脂熔化不良，致使搭貼布頭刮壓不緊或無粘結(jié)
力。一般如果膠布偏于時，應(yīng)將壓輥溫度適當(dāng)提高，以便樹脂容易熔化及搭貼布頭處有較強
的粘結(jié)力，或換用適合壓輥溫度的膠布，便于刮緊粘牢

玻纖膠布層間分離

(1)膠布太干，樹脂可溶性差，含膠量低或浸透不勻。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整膠布濕度，提高樹脂的可
溶性和含膠量，保證膠液浸透均勻。
(2)膠布太于，且壓輥溫度太低，樹脂熔化不良。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整膠布濕度，升高壓輥溫度，還
可調(diào)整卷管機速度。
(3)膠布在壓輥上停留時間太長，致使膠布熱老化。應(yīng)適當(dāng)縮短膠布在壓輥上的停留時間。
(4)壓輥溫度太高，膠布老化。應(yīng)適當(dāng)降低壓輥溫度。
(5)膠布的搭貼寬度太大。應(yīng)將搭貼寬度控制在15—20cm為宜。
(6)膠布中混有雜質(zhì)，或操作過程中壓輥脫落的樹脂硬塊及滑石粉卷入膠布中。應(yīng)清除雜
質(zhì)，定時刮除壓輥上的樹脂硬塊，擦凈清理支承輥時殘留在輥面上的滑石粉。
<7)引布太干且搭貼太多。應(yīng)提高引布的濕度并嚴格控制搭貼寬度。搭貼寬度應(yīng)控制在
15—20cm范圍內(nèi)。
(8)引布不干凈。應(yīng)保證引布清潔。
(9)卷壓張力太小且不均勻。應(yīng)適當(dāng)提高張力并調(diào)至均勻。
(10)壓輥壓力偏低或兩個支承輥間距離不當(dāng)。應(yīng)適當(dāng)提高壓力，調(diào)整支承輥間距。
(11)固化溫度太低且時間偏短。應(yīng)嚴格控制固化溫度，保證固化所需的時間

圓筒變形或壁厚偏差

(1)粘貼引布的兩頭未拉緊或未貼牢，引布的松緊不均勻。應(yīng)將引布貼實粘牢，引布的兩
頭必須均勻拉緊。
(2)膠布的含膠量不均勻。應(yīng)使其均勻。
(3)手添進布時，膠布的搭貼寬度不勻或搭貼部分全部集中在圓筒的一側(cè)。應(yīng)嚴格控制搭
貼寬度，搭頭應(yīng)均勻地分布在圓周上。
(4)膠布搭貼不平且歪斜。應(yīng)搭貼平齊，不得歪斜。
(5)模具變形。應(yīng)校正模具。
(6)張力太小且不均勻。應(yīng)適當(dāng)提高張力并調(diào)至均勻。
(7)脫模時溫度太高。應(yīng)冷卻后脫模。
(8)固化不良。應(yīng)嚴格控制固化溫度及時間

機械性能不良

(1)玻璃纖維布熱處理時強度損失太大。應(yīng)控制好玻璃<

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